典型代表物是硫黄，是橡胶工业中基本、重要的硫化剂。采用普通硫黄-促进剂-活化剂体系，所得硫化剂具有综合性能好、成本低等优点。因此，在橡胶工业中，特别是在轮胎工业中仍占据主导地位。不溶性硫黄能避免喷硫，也不易焦烧，可用于特别重要的部件或制品。

硫黄，在橡胶工业中使用的硫黄有硫黄粉、不溶性硫黄、胶体硫黄、沉淀硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄、不结晶硫黄。1839年，美国人Charles Goodyear将硫黄与橡胶混合加热制得性能较好的材料，这一具有里程碑意义的发现，促使人们相继开始了对硫黄硫化橡胶反应机理、反应热历史、反应动力学等的深入研究。经过100多年的发展，在1979年Lautenschlaeger等人用2-甲基-2-戊烯模拟天然橡胶的硫化，最终确定了硫化胶交联键的终端结构、外部网络结构和主链异构反应产物。

       作为硅胶硫化剂，硫黄的发展历经百余年。与其它种类相比，硫黄价格低廉，形成硫化胶的综合性能较好，因此至今仍是国际橡胶工业的主导硫化剂，约占数十种有机和无机硫化剂总构成的85%。为了适应橡胶发展的需要，不断出现硫黄的新产品，如法国MLPC国际公司生产的S80 GA F500（[敏感词]粒状产品），它是硫黄在丙烯酸衍生物弹性体中的预分散体，其中硫磺含量80%。该产品无粉尘，不污染环境；室温下不粘，更容易加料和称量。

       不溶性硫磺。普通硫磺硫化的橡胶在停放时，易出现喷霜，且有焦烧倾向，极大影响最终产品的性能。为弥补硫磺的不足，人们开始了硫磺的改性研究，成功的例子是聚合态硫磺或不溶硫(Insoluble Sulfur)，简称IS，该硫磺为不溶於二硫化碳的线性高分子聚合硫，是硫的μ型体。这种聚合态的硫磺平均分子量很大，经过不断验证，人们普遍认为其分子量为30000～40000。不溶性硫磺在使用时通常分为充油型和未充油型两大类，而工业中使用的绝大多数（*99%）是充油型。

       与普通硫磺相比，不溶性硫磺具有以下优点﹕

(1)胶料在存放期内不会出现喷霜；

(2)在胶料中无迁移现象（特别是在顺丁橡胶和丁基橡胶胶料中）；

(3)可减少混炼和存放过程中的焦烧现象；

(4)有利於橡胶与其它材料的粘合；

(5)可缩短硫化时间、减少硫磺用量。

       硒、碲。为天然橡胶和丁苯橡胶的第二硫化剂，单用时不能硫化。